通讯员（张辉 李建忠 李孝博）天津石化“三步走”完成对聚乙烯尾气回收装置的技术改造，实现了在国内现有技术条件下最大限度的尾气循环利用，在为环境保护“加分”的同时收获了更大的经济效益。数据显示整套系统安全受控、运行稳定，由此降低装置整体物耗、能耗，预计每年增效300万元以上。
烯烃部聚乙烯装置在生产过程中，会产生一定量的回收尾气，这些尾气成分以氮气为主，还富含乙烯、丁烯-1、异戊烷等高附加值资源。为此，烯烃部实施三次治理，变废为宝，提高了资源利用率和经济效益，实现了绿色环保生产。
烯烃部最先安装投用的是有机反渗透膜回收系统。该系统运行后，各项运行指标均达到了预期目标。然而尾气中乙烯气体属于不可压缩组分，氮气属于无机物，对于这二者的回收效果有限，同时受到回收压缩机压缩能力的限制，丁烯-1、异戊烷回收效率较低，只能作燃料气使用，进入到烯烃部火炬回收系统中。
从2013年开始，烯烃部大力开展技术攻关，针对丁烯-1、乙烯、异戊烷回收再利用，对聚乙烯装置采用无动力尾气回收深冷技术改造，即在尾气缓冲罐后增加一套无动力尾气回收系统。该系统运行后，每月节约丁烯-1超11吨，异戊烷10余吨，回收效率提高至85%以上。而经过该设施分离后还有部分尾气排放至火炬总管，其中氮气纯度达到90%以上。
为了最大限度地吃干榨净回收尾气，2015年，烯烃部再次组织技术攻关，并于2016年下半年进行了尾气再循环利用改造。他们将尾气缓冲罐尾气引入到脱气仓上，取代一部分脱气仓吹扫氮气，这样时每小时降低氮气消耗80标立，同时大大减少尾气排放。
