近日，湖南株洲安宝麟锋新材料有限公司将白炭黑通过湿法混炼工艺与天然胶乳进行共混复合制备出湿法混炼胶，显著提高了白炭黑在橡胶中的分散性，同时使混炼周期缩短了1/3，并使胶料的混炼能耗降低了近50%。
据该公司总经理麦千里介绍，他们在国内率先实现了白炭黑和胶料的湿法混炼，即在橡胶还处于乳胶（天然胶乳或合成胶乳）状态下加入炭黑、白炭黑等填料，通过搅拌充分进行混合分散，然后经絮凝（共沉）制造混炼胶的方法。实验结果表明，湿法混炼工艺减少了混炼段数和炼胶时间，能显著降低橡胶的混炼能耗和成本，大大改善各种补强填料在橡胶中的分散状况，减少粉尘污染，并有利于连续混炼工艺的实现。此外，湿法白炭黑混炼胶料在拉伸强度、撕裂强度、回弹性等方面都有不同程度的提高，胶料的滚动阻力较干法混炼胶料下降了近30%、定负荷滚动温升降低了20%。
混炼是橡胶胶料加工的关键工序，且一直是橡胶胶料加工过程中能耗最大的工序，其能耗占整个橡胶加工能耗的大半。普通干法混炼每批胶料之间的差异性较大，常常对后续工序的质量产生很大影响，同时还会产生大量粉尘，是轮胎等橡胶制品生产企业的最大粉尘污染源。白炭黑补强材料可以提高轮胎的湿路面抓着性、降低滚动阻力，但由于使用传统干法混炼时分散性差，对胶料的多项物理机械性能有不利影响。故此，橡胶行业一直在探索，谋求比现有的干法混炼工艺更节省能源，使配合剂在橡胶中能够更好、更均匀分散的方法。
据了解，湿法混炼胶方法不仅适用于天然胶胶乳，经过适当调整后也可适用于丁苯胶乳或丁腈胶乳。该工艺近期已经获得国家发明专利。
