常言道，山不在高，有仙则名；水不在深，有龙则灵。在河南油田精蜡厂，李建涛就是这样的角儿：论官职，他与显赫不沾边，只是催化裂化装置的一名操作班长，充其量也就是兵头将尾的角色；说实权，更是无从谈起，常年在装置上摸爬滚打，有的是出力、流汗的份儿。但在企业里，李建涛却有个响当当的名头——“装置达人”。
同事们给他起的这个绰号可不是白来的。能称得上“达人”的，在关键时刻自然要show（秀）得出。当然，李建涛的“秀场”不是在摄像机前，更不是在T型台上，而是在生产现场、在催化裂化装置上。
在催化裂化装置系统内，蒸汽驱动汽轮机，汽轮机带动气压机工作。如果装置反应系统压力高，常规的处理方法是提高气压机转速，把更多的富气送到吸收稳定系统。这样就需提高汽轮机蒸汽流量，但使用蒸汽量增加会使蒸汽系统压力下降，影响汽轮机工况，进而使气压机出工不出力，所以这种方法对装置反应压力的调节作用不甚明显，反而白白增加蒸汽使用量。李建涛根据工作经验，采用逆向思维方式，尝试用降低蒸汽用量的做法，来增加蒸汽系统压力。压力一增大，汽轮机和气压机转速自然提升，反应系统压力也就慢慢降了下来，而且每小时还可以节约0.5吨蒸汽，按每吨蒸汽成本120元计算，一天就可节省近1500元。李建涛的这种调节装置反应压力的“绝招”在实际操作中屡试不爽，很快推广开来，取得了不错的操作效果。
偏方治怪病。一些按正规操作规程都无法恰当处理的生产异常，李建涛却游刃有余、手到病除。该厂催化装置反应温度低于440℃时，加工原料不发生裂化反应，按操作规程应切断进料，装置停工。不计时间损失，仅一次开停工的成本就达40多万元。遇到这种情况，“装置达人”有妙招：把原料进量调到最小，提高预提升蒸汽量，使再生催化剂的循环量增大。因为再生催化剂可以携带大量热量，这样就能使装置反应温度回升到正常范围之内，从而有效避免装置非计划停工，自然也就节省了不必要的成本支出。
反应深度是催化裂化装置的重要参数：反应深度高，产生干气、焦炭多；反应深度低，产生重油多。只有把反应深度控制在一度范围内，才能使汽油、柴油及液化气等产品的收率达到最大，从而获得较好的生产效益。而回炼油罐液位是观察反应深度的“眼睛”。生产过程中若操作不当，会产生回炼油罐液位过高的现象。这表明装置反应深度不是处在正常的范围之内。通过多次细心观察，李建涛发现这种情况发生时，回炼油罐的抽出口温度较正常时低。他断定，温度可能是回炼油罐液位波动的原因。于是，他就下达调节指令：将回炼油罐原有的回炼油打入分馏塔，外甩出裂化装置，作为其它装置原料。果然，随着回炼油罐抽出口温度的回升，其液位也达到正常的范围内，装置反应深度也就回归正常，圆满地消除了生产异常时造成的恶性循环。
有时专家解决不了的难题，“装置达人”和他的同事们也能“捣鼓”着解决。催化剂跑损是催化装置的“疑难杂症”，与催化剂性质、操作状况、设备运转、系统压力及原料、蒸汽等都有关系，而且调节复杂。 去年，该厂催化剂发生了跑损，技术人员采取多种措施，还是解决不了，实在没办法，只好从某大型炼厂请了一位技术专家，到现场进行“诊治”。该专家用显微镜观察催化剂的方法，判断装置异常部位，最后列出了几种可能，但采取措施后效果不很明显。
李建涛坚信，没有过不去的火焰山。于是他就和同事们逐个排查、逐步调节。最终，办法还是来自基层：李建涛及其同事彻底治好了这个“顽症”，受到厂里的表彰。事后，李建涛总结说：催化剂跑损，有时是单一原因造成的，这种情况比较简单，找到原因排除就行了；有时是多种因素综合作用的结果，这时就需辨证施治、综合治理，不能急于求成、一步到位，就像给一位患多种疾病的人看病一样，不能下猛药，得慢慢调理，否则就可能按下了葫芦起了瓢——顾此失彼，引起并发症、越治越严重。
去年11月，李建涛在北京燕山石化培训中心参加了总部举办的“中石化催化裂化装置关键岗位技能培训班”。通过聆听专家授课、与学员交流、到企业考察，李建涛学到了许多新知识，开阔了眼界，感受到了自己负责的催化裂化装置在运行及能耗上与先进兄弟单位之间的差距。回厂后，他从催化剂选用、工艺调优、节能耗降、长周期运行、安全管理等方面一口气提了23条合理化建议。厂里立即召集工艺、设备方面的专业技术人员，对他的建议进行研究，认为可行的将择优择机实施。
厂领导说：李建涛的这次学习，可谓物超所值，他的所思所想，已经远远超出了一名装置班长的职责。
同事们开玩笑说：“装置达人”这次进京，是井里的蛤蟆爬上了岸——长见识了。
车间主任哈哈大笑，立即回应道：“这叫草根变明星，不服也不中；好好学吧，等你们成了什么达人，我给你们披红戴花，也把你们送到北京长见识去！”
（李家武）
