今年5月份，川维厂聚乙烯醇(PVA)产品的甲醇单耗与2009年同比降低了23.89%，低于国内平均水平23.76%，标志着该厂成功进行PVA产品的甲醇单耗“瘦身”。
正视差距，QC项目应运而生
川维厂生产PVA产品的工艺中，甲醇只是溶剂，本身并不参加反应，生产过程中产生的废液含有甲醇和醋酸甲酯，也能利用回收工序进行回收。2007年，川维厂的PVA产品甲醇单耗高于国内平均水平17.59%。经过内部技术攻关，2008年有了大幅度降低，仍然高于国内平均水平。
为了应对天然气涨价造成的成本增加，川维厂拟通过降低产品消耗来提高企业的降本增效能力。他们清楚地认识到，在控制PVA产品的甲醇单耗方面与国内同行存在一定的差距，也大有潜力可以挖掘。2009年2月，他们确立了“降低PVA产品甲醇单耗”QC项目，目标是将PVA产品的甲醇单耗降至国内平均水平以下。他们成立了PVAQC小组，对小组成员进行了全面的TQC教育，人均课时达到72小时，为课题的顺利实施打下了坚实的基础。
认真剖析，三大要因浮出水面
川维厂在QC活动中将寻找影响PVA产品甲醇单耗高的主要原因作为首要任务，从人、料、设备、工艺等多方面认真剖析，仔细查找要因。
他们以现场经验丰富的高级技师为首，从操作人员的责任心和漏点处理的及时性两个方面对人的因素进行了分析；以分析能力较强的生产主任和技术员为首，从PVA产品甲醇含量高和生产中废液固含量高两个方面进行了料的因素分析；以实践经验丰富的高级技师为首，从设备密封性差和排气冷凝器能力不足两个方面进行了设备的因素分析；采取高级技师、技术员全体出击的方法，从盐水系统管理不到位和工艺控制不好两个方面进行了工艺因素的分析。
经过分析查找，“产品中的甲醇含量高、设备密封性差造成甲醇跑损、排气冷凝器能力不足造成甲醇跑损”等影响PVA产品甲醇单耗高的三大要因终于浮出水面。
快马加鞭，三大举措攻坚克难
找到要因也就找到了突破口。川维厂快马加鞭，立即制定和实施三大举措，逐一进行PVA产品甲醇单耗高的难题攻坚。
积极进行PVA产品的甲醇含量攻关，针对用户对低甲醇环保型PVA的需求，开始了降低PVA产品甲醇含量专题研讨。于2009年6月完成了高附加值、低甲醇含量的环保型PVA工业化实验和试生产。针对PVA产品中挥发份主要成分是甲醇和醋酸甲酯的现状，在一条生产线建立了干燥机内载量在线控制模型，该生产线实现了PVA产品挥发份稳定控制，避免了挥发份高造成甲醇跑损。
利用大修进行干燥机密封性检验，于2009年大修完成了生产线的干燥机系统试漏试压检验，全部合格投入运行。加强了各部位观察视镜的管理，发现泄漏及时进行处理，避免了甲醇跑损。
利用大修进行排气冷凝器改造，于2009年大修对生产线的逆流冷凝器尾气管进行分列汇总，增设了排气冷凝器，对放空气进行再次冷凝回收，减少了甲醇等物料跑损。在原料储槽的尾气管上增设了排气冷凝器，减少了甲醇和醋酸甲酯从尾气系统跑损。在工艺管线上增设了换热器和吸收塔，减少甲醇从原料中挥发和生产尾气中跑损。
继续前行，实现历史性的跨越
2009年，经过QC活动的开展，川维厂PVA产品的甲醇单耗降至国内平均水平以下，活动直接创效61.79万元。
2010年，川维厂加快了低甲醇环保PVA工业化生产项目的实施进程，以尽快实现低甲醇环保PVA的大批量生产。同时完成了尾气系统治理项目的改造和运行优化，使项目在降低PVA产品的甲醇单耗中发挥了积极的推动作用。通过努力，川维厂在降低PVA产品的甲醇单耗方面取得了重大突破，并于今年5月实现了历史性的跨越。
