中国石化新闻网讯（陶炎）扬子石化烯烃厂通过多次试验，探索出了乙烯裂解炉烧焦新模式，在裂解炉烧焦时停用烧焦水，大大减少了污水的排放量。新的烧焦模式下，每台裂解炉每次烧焦可减少污水排放量50～100吨，扬子石化65万吨乙烯装置的14台裂解炉每年仅烧焦水一项就可节约生产成本约40万元。
长期以来，扬子石化乙烯裂解炉在烧焦时温度过高，因此在设计上需要对烧焦罐罐体喷淋冷却水进行降温，但大量的喷淋冷却水增加了乙烯装置的污水排放量，同时也增加了装置现场的环保压力。因此，从去年开始，烯烃厂乙烯车间开始尝试在裂解炉烧焦时停用冷却水的试验。由于轻油裂解炉结焦量较少，烧焦时温度较低，因此，乙烯车间先从轻油炉入手，进行停用烧焦罐冷却水的试验。在试验中，乙烯车间精心控制烧焦反应进程，严格控制空气的进料量，缓慢提升烧焦反应温度。试验结果发现，通过对烧焦反应过程的优化控制，轻油炉在烧焦时完全可以停用烧焦水。随后，烯烃厂开始对重油炉烧焦进行探索实验。由于重油炉结焦量大，烧焦时反应温度高，因此，烯烃厂根据重油炉的实际烧焦情况，优化控制烧焦冷却水。在重油炉烧焦前期，反应温度高，烯烃厂通入一定量的冷却水对烧焦罐降温；随着烧焦反应的进行，反应温度逐渐降低，烯烃厂逐渐关小冷却水用量，在反应末期直至全关冷却水。此外，烯烃厂还摸索出了轻油炉、重油炉等不同类型裂解炉的最佳烧焦温度，和烧焦冷却水的最佳控制量。
通过开展裂解炉烧焦优化控制喷淋水的试验，现在扬子石化乙烯裂解炉烧焦时每小时可减少新鲜水补入量3吨，污水排放量20吨，每次烧焦可减少污水排放量50～100吨，每年可节约生产成本约40万元。
