25岁，他被评为集团公司“百名安全卫士”，在众人眼里，他无疑是幸运的。但在随后的四年里，他靠着骨子里的那份踏实和勤奋书写了最动人的青春笔录。
他叫张创团，是塔河炼化常压焦化车间的一名工艺技术员。如今他已近而立之年，再次被推荐为新疆维吾尔自治区劳动模范。面对这样的殊荣，他反复说：“其实我真的没什么可说的，我跟大家一样。”
一份荣誉，让他陷入了沉思
说起张创团，不得不提起2011年6月的那个夜晚。
2011年6月3日凌晨2时45分，正在巡检中的张创团发现1#焦化辐射进料泵出口法兰呲漏。随着大量高温油雾喷射出来，油烟顿时弥漫至分馏区、放空系统，形势非常危急。高温重油一旦着火，后果不堪设想。面对重大险情，张创团临危不乱，手握滚烫的蒸汽皮带掩护高温泄漏点长达3个小时，牢牢控制住危险局面，为装置紧急停工节约了宝贵的时间，使塔河炼化公司成功避免了一起重大安全生产事故。
因为对这起事故的正确处置，张创团在当年不仅获得了该公司“安全卫士”称号，还被评为中国石化集团公司“百名安全卫士”、我要安全活动“十佳安全标兵”。
面对着纷至沓来得荣誉，张创团一时有些手足无措。时至今日，张创团仍然反复强调：“当时什么也来不及想，现场处理是我的工作责任。”
然而，不久后静下心来的张创团细细思考这起安全事故发生的始末，同时也陷入了沉思，“如何让此类事故不再发生？可否直接把事故隐患消灭在萌芽里？”
张创团认为这起事故的发生不是偶然，而是因为各个环节都没有把严安全关，只把事故的前期表现当做日常常态化维护，而忽略了这些前期表现正在内部从量变引起质变的变化。要杜绝此类事故再次发生，必须将问题在量变初期给予解决。
认识到这点，张创团对车间的日常巡检更加仔细。
2012年6月，1#常压焦化装置进入检修，张创团负责吸收稳定热源改造项目现场施工监护任务。检修改造时，他对照图纸，沿着改造流程来来回回检查多次后，断定这个改造在设计上存在失误，按照图纸施工极有可能破坏换热效果。张创团立即将情况汇报车间主管技术员，经及时联系，设计单位到场对施工方案做了临时更改。
不仅这些，张创团在担任班组内外操时还发现了焦炭塔塔顶46米大油气线法兰泄漏、辐射泵封油注入点堵塞等安全隐患。
不断积累，他说：我欠缺的还很多
获得多项大奖，当过塔河炼化公司劳动模范。在别人眼里，张创团是个“牛人”。但是他却清醒地知道自己欠缺的还很多，必须靠勤能补拙的态度不断积累和完善专业知识。
常压焦化车间是该公司的龙头车间，原油进厂后要过的首关就在这里。近年来，随着原油性质持续劣质化，装置饱受“病痛”折磨。维修设备也成了“家常便饭”。不论白天黑夜，张创团把这一次次检修当成了课堂。
2014年12月，天气正冷，1#焦化炉按计划停单炉烧焦。但另车间深感意外的是，并炉前焦炭塔上一直运行良好的进料阀，突然在这个时候出现了故障，无法动作。按照生产部署，烧焦结束焦化炉要在最快时间内进油、投运，以报月度加工任务。可眼下的问题令人措手不及，按照经验要解决问题，只能推迟开炉时间，但该公司整个生产进度必须推后。“一定要那么做吗？”正当大家一筹莫展之际，车间主任王洋的一句话如醍醐灌顶。张创团他们经过多次论证，推翻了并炉前焦炭塔一塔预热一塔试压的惯性思路，决定焦化按计划引油并炉，同时抢修进料阀。
这次的经历，不仅让张创团领悟到了经验的力量，还意外获得了排解生产难题的新思路：经验可学习借鉴，但关键时刻也不能死守！此番领悟在他今后的工作中也发挥了不可或缺的作用。
2015年1月，1#焦化分馏塔塔顶缓蚀剂因为管线堵塞连续几天无法注入，如果短时间不解决，将会造成分馏塔挥发线、空冷乃至整个塔顶腐蚀、泄漏，安全风险极大。
情况紧急，张创团连续几天熬在车间，先后采用除垢剂清洗、酸洗等方法，问题依然没能够解决。着急的他向车间经验丰富的老师傅讨教，得到的答复是只能重新动火布线！天寒地冻的季节，55米高的分馏塔，需要从地面一直铺设管线到塔顶，谈何容易！但塔顶“零防腐”的巨大风险，逼迫着要马上解决问题。张创团不死心，爬上狭窄的空中管廊一查究竟，最终在隐蔽的管廊交接处发现了可替代注剂线的流程。经过几次复查，张创团确定这个流程可以解决问题，马上安排班组准备投用。但班组人员听后直摇头，他们对这个年轻的技术员还不放心，并且投用一条未知的流程本身就存在风险。班组迟迟未动作。
如果不尝试，塔顶腐蚀泄漏风险定将延续。这时，张创团对班长说：“你们去干，任何后果，我来负责。”
最终，分馏塔缓蚀剂顺利注入，困扰车间多日的问题圆满解决。
终极目标：拥有自己的专利技术
人生就得有目标，没有目标的人生味同嚼蜡。在张创团心里，也清晰地有一个目标，那就是拥有自己的专利技术。
偶然的一次培训会上，张创团结识了拥有多项专利技术的俞海明，同时也被他的细心和专攻小问题琢磨解决方案的恒心所折服。
由此，张创团联想到，虽然目前公司的加工工艺已经非常成熟，但装置存在的生产问题还有很多，只要善于发现，敢于尝试，总能找到更好的解决方法。
近两年，随着原油性质持续劣质化，电脱盐切水带油量增多。无奈之下，车间将原来的冷焦水罐腾出来，专门静置沉降电脱盐切水，最后实现油水分离后对污油进行回炼。但这种方法油水分离效果较差，回炼过程受限较多，想要完全消化装置自产污油还是杯水车薪。
2015年4月，该公司常压焦化车间在电脱盐罐切水后流程上了一套旋流分离装置，想通过这套装置实现切水污油在进入冷焦水罐前完成油水分离。但这套已经非常成熟的技术在公司仅仅试用十天后，就因为“水土不服”不得不“紧急刹车”。
5月初，经过对装置的仔细分析，张创团与车间工艺主任姜辉深入探讨后，决定对旋流分离器进行改造，将电脱盐切水分离出的污油直接掺入原油一起炼，这个想法也得到了生产技术处吴振华的赞同。
这个项目得到认可，张创团和他的领导车间主任王洋、工艺副主任姜辉还有一个更大胆的想法。
常压焦化车间焦化加热炉因为辐射油进料中胶质、沥青质含量高，焦化炉每半年就要烧焦一次。张创团说，焦化车间2套装置共有5台焦化炉，按照这个频率，几乎每个月都要处理炉管烧焦，停炉、烧焦、并炉，往往一耽误就是四五天，不仅作业过程风险高，而且装置能耗等经济指标难以完成。
他们设想，在保证装置安全运行的前提下，整炉不停，仅单独对结焦炉管在线处理，直击要害，无需造成大范围生产波动。这样对全厂加工任务，乃至车间经济技术指标完成的影响就微乎其微。
当然，美好的设想要应用在实际，还需要他们付出更多的努力，掌握足够的技术，甚至担负更大的风险。这个过程，也许就是张创团所说的追梦中，痛并快乐的过程。（张锁扬）
