中华石化网讯 无边际效益的装置坚决停开，有效益的产品想方设法增产，高附加值的资源物尽其用——围绕中国石化全力推动发展质量和效益上水平的年度工作会议精神，上海石化进一步抓住调整结构这个“牛鼻子”，取得今年一月份生产的开门红。
从2013年起，上海石化就在调整结构上下功夫，有效提升了发展“含金量”，取得经济效益跻身中国石化炼化企业前三名的好成绩。
建于1973年的1号乙烯装置，与同行业先进水平比较，在物耗、能耗方面都已落后，去年11月，上海石化关停了该装置，每年减排COD(化学耗氧量)约2000吨、氨氮40吨、二氧化硫230吨、氮氧化物400吨，对上海石化节能减排和可持续发展产生了积极影响。
去年，上海石化调整产业结构，成立了优化小组，建立主要产品优化模型，坚持每天计算产品边际效益，并将边际效益分成“放量生产区、监视区、减产区和关停区”四个区域，对于没有边际贡献甚至亏损的产品，坚决减产、停产。比如，去年9月起阶段性关闭了效益较差的3号聚酯生产线，当月就减少亏损近600万元，而效益较好的对二甲苯、纯苯等产品放量生产。
上海石化炼油改造工程于2012年底全面投产后，原油加工能力提升了1/3，这为该公司全面调整生产运行提供巨大空间，使资源的高附加值利用成为现实。
首先，对原油资源的择“劣”使用。该公司充分发挥390万吨/年渣油加氢装置可炼制高硫原油的特点，取消了原来每年逾200万吨的低硫原油，而是全部采购高硫原油，硫含量从原来的1.68％上升到现在的2.34％，API从原来的31.23下降到现在的30.48，原油劣质化程度显著提高，原油采购成本大幅下降。
其次，吃干榨尽渣油资源。以往，受装置生产工艺限制，上海石化渣油只能通过焦化处理，去年选择了两条路线同步走：一条是渣油加氢路线，另一条是渣油沥青路线。一方面，利用390万吨/年渣油加氢装置超强的去残质化功能，将渣油通过高压加氢加工成优质原料，供给350万吨/年催化裂化装置，然后，生产出石脑油、汽油、丙烯、液化气等产品。渣油加氢效益，要比渣油焦化高出1000元／吨；另一方面，上海石化成立了“沥青增产增效攻关项目领导小组”，把渣油转换成了沥青。渣油沥青效益，要比渣油焦化高出480元／吨。在渣油加氢路线和沥青路线双路“夹击”下，渣油基本被消化，焦化装置成了“无米之炊”的装置，去年，炼油部1号焦化装置被关停，2号焦化装置减负荷。它们的“牺牲”，换来了该公司渣油加工效益最大化。
最后，对乙烯原料的充分置换。原油加工能力的迅猛提升，使得可作为乙烯原料的组分大幅增加。该公司对所有可能做裂解原料的组分逐一梳理，引入“分子管理”理念，按碳数对裂解原料进行分类，并利用SPYRO软件，对31种裂解原料滚动进行测算，及时根据测算结果调整裂解原料结构。2013年，上海石化乙烯原料中全馏分石脑油比例从2012年的60.85%下降到26.96%，乙烯原料成本比年初预算指标下降了4.1%，在集团公司排名第一。
调整产品结构，向高附加值产品要效益。
2013年，上海石化大幅增产汽油、航空煤油，成为公司经济效益的有力增长点。该公司对原先生产汽油的RSDS装置进行了康复性检修改造，用于生产航空煤油，每月增产3万吨航煤。此外，大幅调整汽油、柴油的产品比例。2012年，上海石化汽油和柴油的比例为1：3.95。2013年，调整到1：1.75。这个比例说明，上海石化的汽油比重明显增加。汽油产能由原来每月8万吨增加到24万吨，高牌号汽油产能由原来每月1.5万吨提高到6万吨。仅成品油结构的调整，就为公司增效达11.5亿元。
上海石化表示，2014年将进一步贯彻中国石化年度工作会议精神，在调整结构上动脑筋，下力气，努力实现经济效益最大化。特别是在优化乙烯原料成本、合理调整柴汽比例、转换渣油原料功能等基础上，今年实施对330万吨／年柴油加氢装置的质量升级改造，让优质柴油成为效益增长点。
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